단조 기술의 품질은 베어링의 성능 적응에 직접적인 영향을 미칩니다.따라서 많은 사람들이 베어링 단조 기술에 대해 많은 질문을 하고 있습니다.예를 들어, 중소형 베어링의 단조 기술의 문제점은 무엇입니까?베어링 성능에 대한 단조 품질의 영향은 무엇입니까?베어링 단조 기술의 업그레이드에는 어떤 측면이 반영됩니까?자세한 답변을 드리겠습니다.

중소형 베어링의 단조 기술의 현재 문제는 주로 다음과 같습니다.

(1) 산업계의 "차갑고 덜 덥다"는 생각의 장기적인 영향으로 인해 단조 산업 직원의 문화 수준은 일반적으로 낮습니다. 열악한 작업 조건 및 작업 환경과 함께 그들은 다음과 같이 생각합니다. 그들은 힘이 있는 한 단조가 특별한 과정이라는 것을 깨닫지 못합니다.품질은 베어링 수명에 큰 영향을 미칩니다.

(2) 베어링 단조에 종사하는 기업의 규모는 일반적으로 작고 단조 기술 수준은 불균일하며 많은 중소기업이 여전히 단조 통제 단계에 있습니다.

(3) 단조업체들은 일반적으로 가열방식을 개선하고 중간주파유도가열을 채택하고 있으나 강봉만을 가열하는 단계에 머물렀다.그들은 가열 품질의 중요성을 깨닫지 못했고 산업에는 중간 주파수 유도 단조 산업이 없었습니다.기술 사양에는 큰 품질 위험이 있습니다.

(4) 공정 장비는 주로 프레스 연결을 사용합니다. 수동 조작, 인적 요소가 큰 영향을 미치며, 단조 및 접기, 크기 분산, 필렛 재료 부족, 과열, 과열, 습식 균열 등과 같은 품질 일관성이 낮습니다.

(5) 열악한 단조 및 가공 작업 환경으로 인해 젊은 사람들이 참여하기를 꺼립니다.채용의 어려움은 업계 공통의 문제입니다.단조 기업은 훨씬 더 어렵기 때문에 단조 자동화 및 정보 업그레이드에 큰 어려움이 있습니다.

(6) 생산 효율이 낮고 처리 비용이 높으며 기업이 낮은 수준의 생태계에 있으며 생활 환경이 악화되고 있습니다.

베어링 성능에 대한 단조 품질의 영향은 무엇입니까?

(1) 네트워크 탄화물, 입자 크기 및 단조의 유선형: 베어링의 피로 수명에 영향을 미칩니다.

(2) 단조 균열, 과열 및 과연: 베어링의 신뢰성에 심각한 영향을 미칩니다.

(3) 단조 크기 및 기하학적 정확도: 선삭 가공 및 재료 활용의 자동화에 영향을 미칩니다.

(4) 생산 효율성 및 자동화: 단조품의 제조 비용 및 품질 일관성에 영향을 미칩니다.

베어링 단조 기술의 업그레이드에는 어떤 측면이 반영됩니까?이는 크게 두 가지 측면에서 반영된다..

하나는 재료기술의 고도화이고 다른 하나는 단조자동화의 변혁이다.

소재 기술 혁신 및 업그레이드;표준 업그레이드: 주로 다음과 같은 측면에서 반영됩니다.

(1) 제련 공정: 진공 제련.

(2) 미량 유해 잔류 원소의 통제를 5에서 12로 증가시켰습니다.

(3) 산소, 티타늄 함량 및 DS 포함 제어 접근 방식의 주요 지표 또는 국제 선진 수준에 도달합니다.

(4) 균일성의 현저한 개선: 주성분의 분리는 제어 압연 및 제어 냉각 공정의 적용을 크게 개선하고 압연 온도 및 냉각 방법을 제어하여 이중 미세화(오스테나이트 입자 및 탄화물 입자 미세화)를 실현하고 탄화물 네트워크 수준을 개선합니다.

(5) 카바이드 스트립의 적격률이 크게 향상되었습니다. 주조 과열도가 제어되고 압연비가 증가하며 고온 확산 어닐링 시간이 보장됩니다.

(6) 베어링 강 품질의 일관성 향상: 물리적 야금 품질 열의 통과율이 크게 향상되었습니다.

단조 자동화 변환:

1. 고속 단조.자동 가열, 자동 절단, 매니퓰레이터에 의한 자동 이송, 자동 성형, 자동 펀칭 및 분리, 급속 단조 실현, 최대 180배/분의 속도, 대량의 중소 베어링 및 자동차 부품 단조에 적합: 높은 장점 - 속도 단조 공정은 다음과 같은 측면에서 반영됩니다.

1) 효율적입니다.높은 수준의 자동화 및 높은 생산 효율성.

2) 고품질.단조품은 가공 정확도가 높고 가공 여유가 적으며 원자재 낭비가 적습니다.단조품은 내부 품질이 좋고 유통이 간소화되어 충격 인성 및 내마모성을 향상시키는 데 도움이되며 베어링 수명이 두 배 이상 될 수 있습니다.

3) 헤드와 테일에 자동 자재 투척: 바 검사의 사각 지대와 끝 버를 제거합니다.

4) 에너지 절약.기존 단조에 비해 에너지를 10%~15%, 원료를 10%~20%, 수자원을 95% 절약할 수 있습니다.

5) 보안.전체 단조 공정은 닫힌 상태에서 완료됩니다.생산 공정은 제어하기 쉽고 물 담금질 균열, 혼합 및 과다 연소를 생성하는 것은 쉽지 않습니다.

6) 환경 보호.세 가지 낭비가 없으며 환경이 깨끗하고 소음이 80dB 미만입니다.냉각수는 폐쇄 순환에 사용되어 기본적으로 배출 제로를 달성합니다.

2. 멀티 스테이션 워킹 빔.열간 단조 장비 사용 : 동일한 장비에서 프레스, 성형, 분리, 펀칭 및 기타 공정을 완료하고 중간 크기의 베어링 단조에 적합한 공정 간 이동에 워킹 빔이 사용됩니다. 생산주기 10- 15회/분

3. 로봇이 인간을 대체합니다.단조 공정에 따라 여러 프레스가 연결됩니다. 프레스 간의 제품 이송은 로봇 이송을 채택합니다. 중대형 베어링 또는 기어 블랭크 단조에 적합: 생산 주기 4-8회/분

4. 조작자가 인간을 대체합니다.기존 단조 연결을 개조하고 간단한 조작기를 사용하여 일부 스테이션의 사람을 교체하고 간단한 조작, 낮은 투자 및 소규모 기업의 자동 변환에 적합합니다.